Filtro a maniche ATEX per polveri esplosive – DUSTdown® ATEX

Il filtro a maniche ATEX DUSTdown^® è un sistema di depolverazione industriale appositamente progettato e certificato per la filtrazione di polveri combustibili in ambienti dove può essere presente un’atmosfera potenzialmente esplosiva.
Si tratta di un sistema di filtrazione ad alta efficienza che utilizza maniche filtranti antistatiche per separare le polveri dal flusso aeriforme, garantendo il rispetto dei limiti emissivi e la continuità dei processi produttivi.
La configurazione ATEX integra soluzioni costruttive e componenti specifici per la gestione del rischio esplosione, in conformità alla Direttiva Europea ATEX 2014/34/UE.

Il funzionamento del filtro a maniche ATEX si basa su un processo continuo di aspirazione, filtrazione e rimozione delle polveri progettato per operare in sicurezza in presenza di polveri combustibili e atmosfere potenzialmente esplosive.
Il flusso aeriforme viene aspirato e convogliato all’interno del depolveratore che, in presenza di polveri grossolane, può essere dotato di una camera di calma per favorire la separazione preliminare delle particelle più pesanti e ridurre il carico sulle maniche filtranti. Il flusso aeriforme attraversa quindi le maniche, che trattengono le polveri fini e ultrafini al loro esterno consentendo la separazione del particolato.
Per mantenere costante l’efficienza di filtrazione, il filtro è dotato di un sistema autopulente Reverse Jet che rimuove periodicamente le polveri depositate sulle maniche tramite impulsi di aria compressa in controcorrente. I cicli di pulizia sono attivati in funzione della perdita di carico, ottimizzando consumi e prestazioni nel tempo.
Le polveri separate durante il processo di filtrazione vengono infine convogliate nella tramoggia inferiore e scaricate tramite sistemi dedicati.

Nei filtri ATEX vengono utilizzate maniche antistatiche appositamente progettate per limitare l’accumulo di cariche elettrostatiche che, in presenza di polveri combustibili, potrebbero rappresentare una fonte di innesco.
Questi elementi filtranti integrano fibre o filamenti conduttivi che consentono la dissipazione delle cariche elettrostatiche generate durante il processo di filtrazione. Le cariche vengono trasferite ai cestelli metallici di supporto, alla struttura del filtro e successivamente disperse a terra tramite il sistema equipotenziale dell’impianto.
Questa caratteristica è fondamentale per garantire la sicurezza operativa e costituisce uno dei requisiti tipici richiesti per l’impiego in atmosfere potenzialmente esplosive.

Ogni filtro a maniche ATEX Tecnosida^® viene progettato su misura in funzione delle caratteristiche del processo produttivo e della classificazione dell’area di installazione. La configurazione dell’impianto viene definita considerando portata d’aria, temperature di esercizio, tipologia di polvere e relativi indici di esplosività, con l’obiettivo di realizzare un sistema di depolverazione sicuro, affidabile e integrato nell’impianto produttivo.

Per la gestione del rischio esplosione, il filtro può essere equipaggiato con dispositivi di protezione e isolamento selezionati in funzione della classificazione dell’impianto e dell’analisi del rischio.

Tra questi rientrano:

• valvola di non ritorno che, posta sulla tubazione di ingresso, evita la propagazione dell’esplosione all’interno della linea di aspirazione;
• pannelli di sfogo dell’esplosione che consentono lo scarico controllato della pressione derivante dall’esplosione, salvaguardando la struttura del filtro e l’ambiente circostante;
• valvola rotativa per lo scarico delle polveri che garantisce elevato grado di protezione in conformità ATEX;
• pressostato differenziale antideflagrante per la rilevazione dello stato di intasamento delle maniche.

In caso di specifiche esigenze del cliente, i filtri a maniche ATEX Tecnosida possono essere soggetti a doppia certificazione ATEX: interno zona 20 ed esterno zona 22. In questo caso un ente esterno verifica i fascicoli tecnici ed effettua un sopralluogo in carpenteria, verificando l’efficienza del collegamento di terra e delle connessioni equipotenziali dell’impianto tramite il test di continuità della massa metallica.