Impianti ATEX per il trattamento di polveri infiammabili ed esplosive nel settore metallurgico

L’azienda cliente è tra i principali produttori mondiali di lane e fibre metalliche distribuite nei maggiori mercati europei e internazionali. La produzione comprende fibre metalliche a base di acciaio, rame, ottone, bronzo, zinco e lane di alluminio, materiali critici dal punto di vista del rischio incendio ed esplosione.
La sede produttiva in Polonia ha contattato Tecnosida^® a seguito del manifestarsi di gravi problematiche legate a incendi, fenomeni esplosivi ed emissioni atmosferiche non conformi alle normative vigenti, in particolare alla direttiva ATEX.

I tecnici Tecnosida^® hanno prontamente effettuato un sopralluogo tecnico in loco e hanno individuato come causa principale delle esplosioni le scintille generate durante la fase di macinazione dei metalli.
Le polveri metalliche prodotte, estremamente fini, facilmente auto-innescanti e caratterizzate da un elevato indice di esplosività hanno amplificato il rischio di deflagrazione all’interno dell’impianto.

Prima dell’intervento Tecnosida^®, il cliente aveva sperimentato diverse tecnologie di abbattimento polveri, tutte risultate inefficaci:

• ciclone depolveratore che si è dimostrato inadatto per questa applicazione a causa della granulometria molto fine delle polveri, non efficacemente separabili con questa tecnologia;
• filtro depolveratore a maniche che, nonostante l’impiego di maniche ignifughe, è stato soggetto a frequenti episodi di combustione;
• sistema di trattamento fumi ad umido che ha riscontrato difficoltà nella separazione della fase umida dai residui solidi, impaccamento dei corpi di riempimento e complessità nello smaltimento del lubrificante minerale utilizzato nel processo di taglio.

Sulla base delle criticità precedentemente riscontrate, Tecnosida^® ha progettato e realizzato un impianto di aspirazione e depolverazione conforme alla direttiva ATEX e specificamente studiato per il trattamento di polveri metalliche esplosive nel settore metallurgico. I principali componenti dell’impianto sono:

• filtro a maniche Dustdown^® conforme alla normativa ATEX e completo di pannelli di rottura e sistema a serrande con valvole di non ritorno;
• sistema automatico di decantazione, rilevamento e spegnimento scintille;
• sistema di evacuazione del flusso, come ulteriore sicurezza;
• ventilatore centrifugo con motore e trasmissione a cinghie.

Tecnosida^® ha realizzato ed eseguito con propri tecnici specializzati il 100% dell’installazione. Nella fase di collaudo, Tecnosida^® ha inoltre provveduto al settaggio dei sistemi di sicurezza e prevenzione incendio/esplosione: i test tecnici effettuati sull’impianto pilota hanno dimostrato che le emissioni erano abbondantemente inferiori ai limiti stabiliti dalla normativa.

Alla luce degli eccellenti risultati ottenuti, il cliente ha affidato a Tecnosida^® la realizzazione di altri quattro impianti ATEX per il trattamento delle polveri nel settore metallurgico, consolidando una partnership basata su affidabilità, competenza tecnica e sicurezza.

Il cliente è un’azienda con una consolidata esperienza nella produzione di impianti di riscaldamento e condizionamento.  L’elevata personalizzazione richiesta dal mercato comporta la realizzazione di caldaie e bruciatori di diversi modelli e configurazioni, con conseguente svolgimento all’interno di attività quali taglio, saldatura e lavorazione dei metalli. Queste lavorazioni generano fumi e polveri potenzialmente nocivi sia per la salute degli operatori sia per l’ambiente di lavoro, rendendo necessario un sistema di aspirazione e filtrazione efficiente e conforme alle normative.
Tecnosida^® è stata coinvolta per risolvere le criticità legate alle emissioni di fumi derivanti dalle operazioni di saldatura dell’alluminio, svolte su 7–8 postazioni operative. Considerata la natura potenzialmente esplosiva degli inquinanti prodotti, il cliente ha richiesto espressamente l’adozione di equipaggiamenti di sicurezza conformi alla Direttiva ATEX.

A seguito del sopralluogo tecnico, Tecnosida^® ha confermato l’elevata pericolosità del processo: la lavorazione dell’alluminio comporta infatti la produzione di polveri e fumi altamente esplosivi, che richiedono soluzioni impiantistiche specifiche per la prevenzione del rischio incendio ed esplosione.
Per garantire sicurezza, efficienza e continuità produttiva, Tecnosida^® ha progettato e realizzato un impianto di aspirazione e filtrazione ATEX a servizio di sei postazioni operative (quattro delle quali funzionanti in contemporaneo), una postazione di riparazione e quattro zone di saldatura. La soluzione si basa su due fasi progettuali fondamentali:

1. Captazione localizzata degli inquinanti: realizzazione di cappe in lamiera zincata appositamente dimensionate per adattarsi alla geometria delle postazioni di saldatura ed essere installate sopra di esse. Questa configurazione consente di intercettare fumi e polveri alla fonte, convogliandoli poi verso il sistema di filtrazione tramite una rete di tubazioni dedicata;
2. filtrazione del flusso aeriforme: l’aria contaminata viene convogliata verso un filtro autopulente a cartucce, realizzato in lamiera di acciaio al carbonio saldata e installato all’esterno del capannone. Il filtro è equipaggiato con sistema di scarico dotato di rotovalvola di compartimentazione.

In conformità alla Direttiva europea sulle atmosfere potenzialmente esplosive, l’impianto è stato dotato dei seguenti dispositivi di sicurezza ATEX:

• Pannelli di rottura in acciaio inox, installati sul filtro come sistemi di sfogo dell’esplosione;
• Valvola di sicurezza di non ritorno ATEX, inserita nella tubazione  per impedire la propagazione di un’eventuale deflagrazione;
• rotovalvola di scarico per isolamento e compartimentazione del materiale filtrato;
• ventilatore centrifugo in esecuzione ATEX antiscintilla.

Il cliente è parte di un importante gruppo industriale internazionale attivo nel recupero e riciclaggio di metalli, carta, prodotti chimici e rifiuti pericolosi. La sede che ha contattato Tecnosida^® si occupa del recupero di materiali provenienti da frigoriferi, computer e televisori.
Sulla linea di macinazione dei frigoriferi dismessi, l’azienda riscontrava un’elevata emissione di polveri metalliche, in particolare polveri di alluminio, caratterizzate da rischio di esplosività. A questa problematica si aggiungeva la necessità di modificare e ottimizzare l’esistente sistema di trasporto pneumatico delle materie selezionate (alluminio, rame e ottone).
Il cliente ha quindi contattato Tecnosida® per una soluzione integrata che garantisse sicurezza ATEX, riduzione delle emissioni e continuità operativa.

A seguito di un accurato sopralluogo tecnico e di un’analisi dei rischi, Tecnosida^® ha progettato e realizzato un impianto di aspirazione e trattamento aria conforme alla Direttiva Europea ATEX. I componenti principali del sistema sono:

1. Cappe aspiranti appositamente dimensionate per la captazione localizzata delle polveri generate nelle diverse fasi del processo produttivo;
2. Tubazioni di collegamento progettate per convogliare il flusso aeriforme verso i cicloni separatori;
3. Cicloni separatori che costituiscono il primo stadio di abbattimento degli inquinanti. Grazie alla forza centrifuga permettono la separazione delle polveri metalliche grossolane dal flusso d’aria;
4. Filtro autopulente a maniche Dustdown^® per l’abbattimento delle polveri fini ed ultrafini residue. È realizzato in versione ATEX ed è dotato di maniche antistatiche, elettrovalvole, pannelli di rottura e camera superiore con sistema automatico di pulizia delle maniche.

L’intero impianto, inclusi tutti i suoi componenti, è certificato ATEX.
Il ventilatore centrifugo a pale rovesce, anch’esso in esecuzione ATEX, è equipaggiato con boccaglio antiscintilla. Sulle tubazioni è stata inoltre installata una serranda tagliafuoco che in caso di esplosione si chiude automaticamente impedendo la propagazione della fiamma lungo la linea di aspirazione.
L’impianto è stato realizzato in conformità alle BAT di riferimento (D.MF.01).

Grazie alla soluzione progettata da Tecnosida^®, il cliente ha ottenuto:

• riduzione significativa delle emissioni di polveri metalliche;
• gestione del rischio di esplosione legato alle polveri di alluminio;
• adeguamento completo alla normativa ATEX e alle BAT di settore;
• ottimizzazione del trasporto pneumatico dei materiali recuperati

L’intervento ha risolto in modo efficace e duraturo le criticità del processo produttivo migliorando sicurezza, sostenibilità ambientale ed efficienza operativa.