Impianti di captazione, aspirazione e filtrazione polveri nel settore gomma plastica

Gli impianti di aspirazione e filtrazione polveri sono essenziali nel settore gomma plastica per garantire la sicurezza dei lavoratori e la qualità del prodotto finale. Scopri di più su come funzionano questi impianti e quali sono i loro vantaggi per l’industria.

L’azienda cliente si occupa della produzione e della commercializzazione di  mescole in gomma. Questa attività, come la maggior parte di quelle eseguite all’interno di questo settore produttivo, comporta l’emissione di inquinanti quali polveri, fumi ed odori che devono essere trattati tramite impianti idonei.

Nel caso specifico, il cliente ci ha contattati per l’abbattimento delle polveri di gomma e nero fumo emesse da quattro mescolatori utilizzati nel processo produttivo. Inizialmente l’azienda ha provato a trattare questi inquinanti utilizzando un precipitatore elettrostatico che però è risultato non idoneo per risolvere la problematica.
Tecnosida^® è quindi intervenuta realizzando un impianto di filtrazione polveri per il settore gomma plastica conforme alla normativa vigente ed in linea con le esigenze del cliente, vediamone insieme i dettagli!

In seguito ad un adeguato sopralluogo tecnico, Tecnosida^® ha proposto la realizzazione di  un impianto in grado di trattare il flusso emissivo. L’impianto è composto da:

• cappe aspiranti in acciaio al carbonio zincato per la captazione diretta degli inquinanti dai mescolatori. In particolare, per garantire un’ottimale aspirazione, sono state utilizzate due tipologie di cappe: una superiore aspirante posta al di sopra dei macchinari e dotata di bandelle laterali in PVC; una cappa laterale realizzata in modo da convogliare il flusso orizzontale dell’aeriforme verso il lato della superficie captante. Il flusso aeriforme captato viene poi convogliato, tramite apposite tubazioni, al sistema di trattamento (filtro Dustdown^®);
• filtro autopulente Dustdown^® a maniche per la separazione e l’abbattimento delle polveri emesse dai mescolatori ed aspirate dalle cappe. È realizzato in acciaio INOX AISI 304 ed è dotato di una camera di sedimentazione che favorisce la decantazione delle polveri grossolane.

L’impianto è inoltre comprensivo di:

• sonda triboelettrica, posta sul canale di scarico, che permette di monitorare l’emissione delle polveri in atmosfera;
• inverter per il monitoraggio dei consumi energetici del sistema di aspirazione;
• stabilizzatore di pressione che, tramite l’inverter, mantiene costante la pressione all’interno dei collettori.

• Temperatura fumi: 10 °C
• Sezione condotto: 0,63585 mq
• Velocità fumi: 12,0 m/sec
• Portata effettiva: 27469 mc/h
• Portata Normalizzata: 26498 Nmc/h

I valori riscontrati per i parametri ricercati rispettano i limiti imposti dalla normativa vigente.
L’impianto proposto da Tecnosida^®, realizzato nel rispetto delle BAT di riferimento (D.MF.01), risulta quindi essere la soluzione ottimale in quanto risponde alle esigenze del cliente, riduce gli sprechi energetici e tutela l’ambiente.

Il nostro cliente è una società che, in diversi stabilimenti di produzione, realizza un’ampia gamma di elastomeri: mescole in gomme sintetiche (EPDM, NBR, CR, HNBR, ACM, AU, ECO, EU, CSM, AEM) e naturali (NR, SBR, SN) sia nere che colorate, mescole siliconiche e gomma fluorurata.
Il cliente ci ha contattati richiedendo la progettazione, la realizzazione e l’installazione di un sistema di aspirazione e abbattimento in grado di gestire tre linee a funzionamento e carico variabile, dotate di vari mescolatori a funzionamento segregato e non. Il carico inquinante è costituito principalmente da polveri, alcune delle quali con comportamento agglomerante, e deve essere trattato da un unico filtro centralizzato.

Tecnosida^® prende in carico la richiesta ed effettua un primo sopralluogo tecnico, in cui vengono evidenziati alcuni punti critici quali: elevato numero di punti di rilascio (oltre 20), particolare geometria di alcune macchine, tipologia di polveri da trattare e possibilità di sbalzi di portata dovuti ad aperture/chiusure su alcuni punti della linea di produzione.
La soluzione proposta è incardinata su quattro punti:

1. progettazione dedicata di punti di captazione localizzati su sfiati, zone di trasformazione, postazioni di dosatura e pesatura. Le cappe sono state appositamente dimensionate in base alle caratteristiche delle diverse macchine e sono state realizzate in lamiera di acciaio al carbonio zincato di robusto spessore;
2. integrazione della linea con  avvolgitori meccanici a comando elettrico dotati di tubi flessibili e aspiratori per la pulizia manuale di aree specifiche;
3. bilanciamento e design della dorsale di aspirazione diretta al filtro;
4. filtrazione polveri tramite il filtro autopulente a maniche Dustdown^® realizzato in robusta lamiera di acciaio al carbonio rinforzato con profilati e dotato di  circuito di stabilizzazione, tramoggia di raccolta polveri e sistema di scarico a valvole speciali per impedire l’impaccamento del prodotto. Insieme al filtro è stata fornita anche un’apposita cabina afonica per l’insonorizzazione dell’aspiratore.

L’impianto proposto da Tecnosida^® è stato realizzato nel rispetto delle BAT di riferimento (D.MF.01) e ha permesso di ridurre le emissioni entro i limiti stabiliti dalla legge, risolvendo così la problematica del cliente.

L’azienda cliente è una società italiana che si occupa della produzione e della commercializzazione di tubi personalizzabili e mescole in gomma. Le operazioni di dosaggio dei composti e di produzione delle mescole avvengono mediante l’impiego di tre mescolatori e una calandra che generano emissioni di polveri di gomma. Questi inquinanti rappresentano un rischio per la salute umana e per l’ambiente e, per questo motivo, risulta quindi indispensabile l’installazione di impianti specifici per il loro abbattimento.

A seguito di attenti sopralluoghi tecnici, Tecnosida^® ha proposto la realizzazione di un impianto di aspirazione e abbattimento costituito da sistemi per l’aspirazione localizzata e dal filtro Dustdown^® a maniche autopulenti.
L’aspirazione localizzata rappresenta il primo stadio del sistema di abbattimento, in quanto permette di captare gli inquinanti direttamente alla fonte. Esso è composto da due cappe aspiranti poste al servizio  di un mescolatore aperto e di una calandra, due bracci aspiranti snodati ed autoportanti realizzati in lega leggera di alluminio ed una serie di avvolgitori-aspiratori per la captazione e la rimozione delle polveri da specifiche aree operative. Questi dispositivi risultano di fondamentale importanza in quanto evitano la dispersione delle polveri e, di conseguenza, permettono di sanare l’ambiente di lavoro tutelando la salute degli operatori.
Il flusso di aria captata tramite i dispositivi precedentemente descritti, viene poi convogliato e trattato all’interno della tecnologia Dustdown^® . Questo filtro è dotato di una superficie filtrante di 260m³ ed è completo di  gruppo aspirante ed altri elementi che ne garantiscono l’ottimale efficienza operativa. Il filtro, inoltre, è realizzato in conformità alle BAT del DGR Lombardia 30 Maggio 2012 – n. IX/3552 riguardanti le emissioni di polveri.

Tecnosida^® ha realizzato l’impianto in conformità alle normative vigenti e prestando la massima attenzione alla tutela dell’ambiente. Il quadro elettrico è infatti completo di inverter per il monitoraggio e la riduzione dei consumi energetici e le emissioni in atmosfera sono conformi ai limiti stabiliti dal D. lgs 152/2006.

In questa applicazione parleremo di un’azienda italiana che produce cavi di diverso tipo e utilizzo: ottici, resistenti al fuoco, di strumentazione, personalizzati e tanto altro. Per adattarli alle molteplici applicazioni, i cavi vengono sottoposti ad appositi processi per conferirgli determinate proprietà (resistenza, flessibilità e simili).
Nel caso specifico, per l’isolamento di alcune tipologie di cavi, l’azienda utilizza gomma siliconica che viene vulcanizzata per conferirle maggior resistenza ed elasticità. Inizialmente questo processo veniva eseguito solo tramite l’utilizzo di una linea di vulcanizzazione a sali fusi: in essa la parte esterna dei profili in gomma viene ricoperta di sale per evitare che il perossido presente nella mescola si leghi all’ossigeno dell’aria, favorendo così una completa vulcanizzazione del profilo. A seguito di ampliamenti produttivi, l’azienda cliente ha poi deciso di acquistare una nuova linea di vulcanizzazione ad aria forzata composta da cinque forni.
In occasione dell’acquisto di questa nuova linea, l’azienda ha chiesto l’intervento di Tecnosida® per la realizzazione di un impianto di aspirazione e abbattimento delle polveri e dei COV emessi dalle due linee di vulcanizzazione. Vediamo insieme i dettagli!

A seguito della richiesta del cliente, Tecnosida® ha predisposto ed effettuato appositi sopralluoghi tecnici per verificare lo stato di fatto e valutare la problematica del cliente. I nostri tecnici hanno così rilevato la necessità di realizzare un impianto che aspirasse il flusso aeriforme proveniente da 15 sfiati con funzionamento in contemporanea, per poi trattarlo all’interno di un apposito sistema di abbattimento. Vediamo insieme come è composto!

Come evidenziato dalla foto riportata a lato, il flusso aeriforme emesso dagli sfiati dei forni viene captato tramite l’utilizzo di raccordi aspiranti indiretti. Questi ultimi sono collegati alla tubazione di convogliamento tramite appositi tubi flessibili resistenti alle alte temperature provenienti dai forni (fino a 300°C).
Successivamente il flusso aeriforme contenente polveri e COV viene convogliato all’interno del filtro a maniche Dustdown® posto all’esterno del capannone. Questa tecnologia viene applicata per rimuovere le polveri presenti nel flusso prima di convogliarlo all’interno del depuratore a carboni attivi Chemsorb®. Questo passaggio si rende necessario per evitare che residui di polveri compromettano lo strato adsorbente a carboni attivi del depuratore.
Dopo aver abbattuto la parte polverosa all’interno del filtro a maniche, il flusso aeriforme passa attraverso il ventilatore, per poi essere convogliato all’interno del depuratore a carboni attivi.

Qui i Composti Organici Volatili (COV) vengono adsorbiti e l’aeriforme, ormai privo di inquinanti, viene emesso in atmosfera tramite apposita tubazione.
Come abbiamo visto, in questo caso il ventilatore è posto tra il filtro a maniche e il depuratore a carboni attivi; ciò significa che il filtro a maniche è posto in depressione, mentre il filtro a carboni attivi funziona in pressione. Per approfondimenti su questa tematica vi invitiamo a leggere il nostro articolo di blog “Progettazione impianti per il trattamento degli inquinanti dell’aria”.
L’impianto tecnologico fornito da Tecnosida® è completo di tubazione zincata di convogliamento, cabina di insonorizzazione (per attenuare la rumorosità generata dalla velocità di rotazione della girante) e quadro elettrico dotato di inverter.
Il sistema da noi fornito ha permesso di risolvere la problematica del cliente e di far rientrare le emissioni nei limiti previsti dalla normativa, come indicato nella foto sottostante. Considerando il lavoro svolto, l’azienda ha scelto di affidarsi a Tecnosida® anche per gli interventi di manutenzione ordinaria previsti. Contattateci per maggiori informazioni sugli impianti di filtrazione polveri nel settore gomma plastica: progetteremo la soluzione più adatta alle Vostre esigenze!