Aspirazione industriale localizzata

Il cliente è un’azienda certificata in più nazioni appartenente ad un gruppo con oltre 70 anni di esperienza nella produzione di fibre e lane metalliche in acciaio, acciaio inossidabile, bronzo, piombo, rame, zinco, ottone, alluminio. Tali materiali sono utilizzati in diversi settori produttivi come quello edile e quello automobilistico (ad esempio, nella produzione di pastiglie per freni).

La lavorazione di questi materiali comporta la continua diffusione di sfridi di produzione (rifili in fibra di rame) sui piani di lavoro, costringendo l’operatore alla sosta per poter effettuare la pulizia. Tecnosida^® viene contattata con l’obiettivo di progettare un sistema automatico di recupero che sia in grado di sostituire l’inefficiente sistema del recupero manuale dei sottoprodotti.

Tecnosida^®, dopo adeguato sopralluogo tecnico, cerca una soluzione che garantisca una veloce eliminazione dei refili dal piano di lavoro e che, nel contempo, consenta il recupero di tutti i residui. L’elemento di difficoltà di cui si è dovuto tenere conto nella progettazione del sistema di captazione è rappresentato dalla particolare geometria dei refili che ne rende difficoltoso il recupero.

Tenendo conto di quanto sopra descritto, Tecnosida^® ha proposto la realizzazione di un impianto che comprende:

1. Un sistema pneumatico di convogliamento dei refili verso un punto di captazione;
2. L’utilizzo di specifiche cappe aspiranti appositamente dimensionate e collocate a fondo del piano di lavoro;
3. L’installazione di  un ciclone separatore a sezione circolare realizzato in robusta lamiera di acciaio al carbonio elettrosaldato. Esso è munito di sistema di scarico speciale che permette di raccogliere il materiale su un nastro trasportatore diretto al mulino di recupero.

L’impianto progettato da Tecnosida^® è stato realizzato in conformità alle BAT di riferimento ed è risultato idoneo a soddisfare le necessità del cliente che non ha più riscontrato la problematica d’origine.

Il cliente opera nel settore alimentare occupandosi della produzione di un’ampia gamma di cioccolato e confetti di varie tipologie e gusti, ideali per festeggiare diverse ricorrenze.
In occasione del trasferimento presso una nuova sede produttiva, vengono installate 19 bassine: macchine specifiche utilizzate per la lavorazione del prodotto. Le “bassine” sono costituite da una caldaia circolare rotante in cui sono introdotti i nuclei dei confetti che vengono poi irrorati da sostanza zuccherina allo stato liquido ed essiccati mediante insufflazione di aria calda sul nucleo del confetto. Questa operazione comporta l’emissione, all’interno dell’ambiente di lavoro, di polveri fini derivanti dall’utilizzo dello zucchero.
L’azienda cliente ci ha contattati per risolvere questa problematica ed attrezzare il nuovo sito produttivo con un impianto di captazione, convogliamento e filtrazione dedicato alle particolari esigenze di lavorazione.

Tecnosida^®, tramite i suoi tecnici specializzati, effettua un primo sopralluogo  per analizzare il processo produttivo utilizzato e verificare la tipologia dei macchinari, le loro dimensioni e le relative portate. Sulla base delle informazioni raccolte, Tecnosida^® ha proposto:

• Di eseguire il design dedicato di “cappe per bassine” appositamente dimensionate in base al processo produttivo ed alle specifiche necessità di  ogni macchinario. Questa fase è stata portata avanti tramite un’approfondita analisi delle caratteristiche delle bassine ed il successivo studio  volto alla realizzazione di cappe in grado di aspirare in maniera ottimale le polveri di zucchero;

• Di eseguire il dimensionamento della linea di convogliamento che, tramite apposita tubazione, trasporta il flusso di aria all’interno di un filtro per l’abbattimento delle polveri presenti;
• Di installare un filtro Dustdown^® dedicato al trattamento delle polveri prima dell’espulsione del flusso aeriforme in atmosfera. Esso è un filtro a maniche autopulente che utilizza un elemento fisico filtrante per separare dal flusso d’aria le particelle solide presenti in sospensione. L’utilizzo di questo tipo di tecnologia consente di trattare polveri fini ed ultrafini, raggiungendo efficienze di filtrazione molto elevate.

L’impianto proposto, realizzato in conformità alle BAT di riferimento (D.MF.01), è risultato idoneo a soddisfare le specifiche necessità del nostro cliente ed ha permesso di far rientrare le emissioni all’interno dei limiti stabiliti dalla legge.

L’azienda cliente opera nel settore automotive ed è composta da più sedi situate in Italia ed in altri Paesi dell’Unione Europea. Ognuna di esse è specializzata nella realizzazione di prodotti legati a questo settore, quali guarnizioni e macchinari per la produzione di componenti di autoveicoli.
Tra le diverse fasi produttive eseguite dal cliente, troviamo anche quella di stampaggio che comporta l’emissione di inquinanti quali polveri e fumi. Tecnosida^®  è stata contattata per cercare una soluzione a questa problematica.

La soluzione migliore per far fronte alle esigenze del nostro cliente è stata quella di realizzare un sistema di cappe aspiranti ad hoc ed insonorizzate. Nel dettaglio, per la sede che si occupa della produzione dei macchinari, è stata realizzata una linea di aspirazione composta da cabine semichiuse formate da pannelli zincati e da cancelletti automatici per l’inserimento e l’estrazione degli stampi. Il sistema è completato dalla presenza di cappe poste al servizio delle macchine per la schiumatura utilizzate nella produzione di volanti, sedili ed altri componenti per autoveicoli.

Per la sede che si occupa della produzione di guarnizioni in gomma e metallo, sono invece state realizzate una serie di cappe insonorizzate ed appositamente dimensionate poste al servizio delle macchine a carosello, utilizzate per lo stampaggio di guarnizioni di tenuta.
Le cappe utilizzate in queste realizzazioni rappresentano la soluzione ottimale in diversi settori produttivi. Esse permettono di aspirare gli inquinanti direttamente alla fonte e possono essere progettate di varie dimensioni e geometrie per adattarle alle esigenze del cliente. La fase progettuale diventa quindi di fondamentale importanza per la realizzazione di una cappa in grado di captare gli inquinanti e tutelare la sicurezza e la salute degli operatori. Grazie alla nostra lunga esperienza nel campo, abbiamo sviluppato soluzioni ottimali per i nostri clienti e rispettato quanto previsto dal d.lgs 152/2006 in materia di tutela ambientale.